Hohlniete 2

Geschichte

Die ersten Nieten waren kleine Stifte aus Holz oder Knochen, und die ersten Metallformen waren wahrscheinlich die Vorfahren der Nieten, die wir heute kennen. Sie sind ohne Zweifel die älteste bekannte Methode zum Verbinden von Metallen und reichen bis zur ersten Verwendung von formbaren Metallen zurück, wie etwa bei den Ägyptern der Bronzezeit, die die sechs hölzernen Fächerformen an der Außenseite eines geschlitzten Rades zusammennieteten, oder bei den Griechen, die die Teile zusammennieteten, nachdem sie erfolgreich große Statuen in Bronze gegossen hatten.

Die Hohlniete wurde hauptsächlich für die Herstellung oder Wartung von Geschirren erfunden. Es ist nicht ganz klar, wann die Hohlniete erfunden wurde, aber das Geschirr wurde im 9. oder 10. Jahrhundert erfunden. Wie beschlagene Hufe befreite das genietete Geschirr Sklaven von schwerer Arbeit, und Nieten führten zu vielen wichtigen Erfindungen, wie etwa Eisenzangen für Kupfer- und Eisenarbeiter und Schermaschinen zum Weiden von Wolle.

Als Hv White von der British Aircraft Company 1916 erstmals einseitig vernietete Blindnieten patentieren ließ, hätte man kaum erwartet, dass sie heute so weit verbreitet sein würden. Von der Luft- und Raumfahrt bis hin zu Büromaschinen, elektronischen Produkten und Spielplatzgeräten sind Blindnieten zu einer effektiven und stabilen mechanischen Verbindungsmethode geworden.

In den letzten Jahren wurde Tiefziehstahl mit ultraniedrigem Kohlenstoffgehalt aufgrund seiner Eigenschaften wie hoher Stahlreinheit, geringer Kaltverfestigung, guter Tiefziehfähigkeit, hoher Zähigkeit, Verschleißfestigkeit und guter Sicherheit häufig im Maschinenbau und in der Spielzeugproduktion verwendet.

Der grundlegende Herstellungsprozess von Hohlnieten läuft wie folgt ab: Scheibenmaterial – Beizen, Phosphatieren, Verseifung, Trocknen – Kaltziehen – Rekristallisationsglühen – Feinziehen – Strangpressen auf einer Mehrstationen-Kaltstauchmaschine (einschließlich Schneiden, Stauchen und Hohlformen) – Oberflächenvernickeln oder -verzinken – „Kratztest“ – Verpackung und Lagerung. Beim „Bördeltest“ (d. h. dem Test, der den Nietzustand einer Hohlniete simuliert) wird der hohle Teil der Niete komprimiert, um eine Ausdehnung und Bördelung zu erzeugen. Der Bördelprozess ähnelt dem Reib- und Bördelformprozess von dünnen Platten. Die Außenkante des hohlen Teils ist der größten Kraft und Verformung ausgesetzt, sodass die Formleistung des Materials sehr hoch ist. Beim Bördeln entstehen manchmal Bördelrisse, Stauchen und andere Defekte.

(1) Beim Kaltstauchformen von Nieten aus ultraniedrigem Kohlenstoffstahl treten fünf Arten von Defekten auf: Stauchriss, Bördelriss, Abwärtsstauchen, Gleitriss und unvollständiges Bördeln.

(2) Der Produktionsprozess sollte hauptsächlich die niedrige Heiztemperatur des Knüppels (1150 bis 1200 °C) und die Drahtspinntemperatur des Walzdrahts streng bei 910 bis 930 °C kontrollieren, damit der fertige Walzdraht eine moderate Korngröße aufweist, Güteklasse 6 bis 6,5 ist angemessen; die Oberflächenqualität des Walzdrahts sollte verbessert werden.

(3) Im Hinblick auf die Verwendung von Materialien sollte die Kaltstauchformleistung von Materialien durch Anpassen der Ziehverformung und Anwenden des entsprechenden Glühprozesses im geeigneten Verfahren verbessert werden, um die Kaltstauchformungsfehler wie Bördelrisse, Stauchen und unvollständiges Bördeln zu verringern oder zu beseitigen.